蜡模尺寸的稳定性和变形程度是影响
精密铸造件尺寸精度的原因，所以在熔模铸造生产中，为防止熔模铸件变形时，对蜡模变形的控制时十分必要的，一般靠控制制模参数、冷却方式、设置工艺筋、调整组树方案和此阿勇蜡模工装来控制变形，但事实上还有其它原因会影响到铸件，如浇口的位置、数量、组装工艺也是影响熔模变形的重要因素。
1.根据浇口数量选择组装工艺
为精铸件上座，由于产品解耦股的原因，设置两个浇口，产品需保证开口处尺寸R(16.8±0.2)，并与下座配合良好，上座与下座配合处无错开，开口处必须吻合。在蜡模生产中采用水冷，蜡模尺寸和变形量比较稳定，但生产出来的铸件的变形来那个远远超出了公差范围，而且没有规律性，极大地增加了铸件的正量，为保证其尺寸，90%以上的铸件需要校正，特别是开口尺寸超过下偏差，则很难校正。
针对上述问题，加强了蜡模现场生产情况的跟踪，发现由于使用100W电烙铁，在组装完浇口1后，组装浇口2时，浇口1已经与直浇道粘接牢固，形成一体；组装浇口3向下按时，导致开口处尺寸偏小，当组装速度快、点烙铁温度高时，变形量会相对较小，但很难发现其变形规律。
2.调整浇口数量
导致
精密铸造蜡模变形的原因是调整浇口数量，精密铸件下座要求与上座配合完好，设置了1各浇口，生产时发现开口A处与B处尺寸不一样。实际公差已严重超过了尺寸要求，由于开口处尺寸不一致，给校正带来了非常大的困难。经过分析发现，导致此产品开口处尺寸收缩不一致的原因主要是浇口位置，靠近浇口A处，由于蜡模本体和浇口的体积远远大于B处，蜡模起模后，在蜡模的冷却过程汇中，A处的收缩必然比B处大；而在浇注过程中A处受金属液冲击过热，浇注后铸型冷却过程中A处的收缩也大于B处，最终导致开口处尺寸收缩不一致。
发现以上问题，我们应将原理啊的1个浇口改为两个浇口，蜡模组装工艺同样采取上座的组装工艺。通过生产实践证实了此工艺的可行性，部分产品经过简单校正即可达到产品尺寸和装配要求。
3.蜡模组装工艺
3.1 电烙铁
电烙铁组装工艺适用于单个浇口或不易变形的厚大精铸件（两个浇口）的产品，使用时必须严格监控组装后蜡模的变形量。
因铜的散热性能比其他材料好，电烙铁多选用铜焊头，应制作成厚1.5~2.5mm，宽20~25mm，长45~55mm的焊刀，过薄容易变形和加快散热速度；过厚升温较慢，操作灵活度降低。
应经常清理电烙铁残留蜡液及黑色氧化物，黑色氧化物过多时，会降低铜的传热效果，还会在组装时把氧化物带入蜡模中，对产品质量造成影响。电烙铁的重心要保证设置在焊刀端，将其放置子啊工作台上时，使焊刀向下倾斜，防止蜡液回流烧损电热丝。
3.2粘结蜡
粘结蜡具有较高的粘度和粘接强度，粘结后很快凝固，其连接部分的强度可以超过母体熔模的强度，而且燃烧后无残留物。但是粘结蜡使用过程中会产生烟雾和使电炉盘内的积碳增加。粘接蜡的温度很难掌控，温度过高组装可能会出现“过热滴蜡”而损坏蜡模；还会造成烟雾和电炉盘内的积碳燃烧，温度过低则会降低粘接强度，还会子啊蜡模浇口和浇道连接处形成一个尖角，使用粘接蜡组装模组时，应控制好温度，经常清理电炉内的积碳，定期更换新的粘接蜡。
此文章由
www.dingjiazz.com编辑
