沧州鼎佳精密机械有限公司

类型：新闻1 加入时间：2013-10-30

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　   精密铸造企业节能措施分析：精密铸造生产在不同的生产阶段有不同的特点，节能工作应根据不同的生产特点来考虑。今天我们一起说说浇注车间的节能。
     浇注车间设备装机功率占全厂的30.7%，用电量占全厂的50%，此外壳组焙烧一耗煤57吨，如果按综合能耗测算，该车间占全厂能耗的62%，是正真的能耗大户，那么在这个工序如何节能呢？
     首先在浇注车间应该树立“节约时间就是节约能源”的概念，发挥出现有设备的大的熔化效率，目前100-150公斤的中频炉大多具备在30-45分钟内熔化一炉钢水的能力，但在实际生产中，如果不能做好配套工作，将难以发挥出设备效率，熔化和浇铸时间延长就意味着能源的浪费，影响主要表现在三个方面，一是炉料的好坏，密室清洁的炉料会大大缩短熔化以及脱氧时间，节约电耗，而末经清洗打包的散片状炉料会大大影响熔化时间，二是每炉壳的数量，由于精铸多采用炉口直接浇铸，如果壳组过小，每炉浇注壳组过多，会加长浇铸时间，增大电耗。据测算，当一炉浇注25—30组壳组时浇注时间长可达15分钟，因此做大壳组，减少每炉浇注组数，是 国外同行的先进做法，同时对浇铸质量也有很多的好处。第三，焙烧炉的改进是目前节能改造的重点，目前国内壳组焙烧多采用上世纪九十年代从台湾引进的单体式焙烧炉，过去多用柴油做燃料，现在已逐渐改为以自制煤气或重油为燃料，这种炉子具有造价低，占地小，方便灵活的特点，但也有两大个缺点，一是焙烧时间过短，如果钢水熔化时间缩短到30分钟的话，壳组焙烧时间从进炉升温到出炉也仅有30分钟，焙烧时间无论如何也是不够的，导致残蜡没能充分烧净，出现壳内黑灰，大大降低成品率，因此多数工厂采用强制升高焙烧温度和减慢熔化速度的办法来解决问题，这些都是用能耗换质量。第二个缺点就是因为其单室构造导致热能利用率低高温烟气没有充分利用就排人大气。针对这两个缺点，该厂在广泛学习的基础上采用自制环形焙烧炉方案，较好地解决了问题，基本做到节能和高质量模组焙烧的统一，使用环型焙烧炉后，能同时供应两台中频炉的壳型，每炉熔钢时间控制在45分钟左右，按每20－25分钟出壳一次的节奏生产，那么壳型的焙烧时间可达到80分钟，其中700-800℃预热段20分钟，900-1000℃准高温段20分钟，1100℃以上高温段40分钟，与过去壳型由常温到1100℃仅焙烧45分钟相比，质量大有提高，同时由于预热段和准高温段都是利用烟气余热，又采用节能喷嘴，每日连续工作的煤耗总量下降30％，过去每日完成40炉次，耗煤2吨，现在每日可完成50炉次，耗煤1.5吨，单炉煤耗由50公斤下降到30公斤，下降40％。中频炉电耗也下降12％。
     除此之外，在焙烧炉的烟气排放口，采用热水套衬的方法取得热水，作为员工洗澡热水源和车间冬季采暖热水源。经实践证明是可行的，该厂已经全面取消了生活及采暖锅炉。冬季每月节煤10吨，夏季节煤3吨。还可以保证四百人每天都能洗上热水澡，而过去使用生活锅炉每周仅四天浴室开放。
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